La precisión como pilar de un HACCP efectivo
El sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es, sin duda, una de las herramientas más efectivas para garantizar la inocuidad de los alimentos. Sin embargo, con frecuencia he observado que, en la práctica, el desarrollo del plan HACCP y su implementación se ven empañados por errores que parecen pequeños, pero que comprometen seriamente su eficacia. Y es que, en HACCP, los detalles no son opcionales: son determinantes.
A lo largo de mi experiencia, he identificado algunos errores que se repiten más de lo que nos gustaría. Por eso, en este blog quiero platicarte sobre estos casos y compartir contigo cómo pueden corregirse para reforzar tu sistema HACCP y asegurar su solidez técnica.
Error 1: Peligros ambiguos en el plan HACCP: Generalizar no es analizar
Uno de los errores más comunes es redactar en el plan HACCP peligros de forma demasiado general o ambigua.
Ejemplo:
Peligro (B): Carga microbiana alta en el ingrediente proveniente del proveedor
Este enunciado es excesivamente amplio. HACCP exige identificar peligros reales, específicos y respaldados por evidencia científica. Una “carga microbiana alta” puede incluir microorganismos que no representan un riesgo para la salud, lo cual impide una evaluación y control adecuados del peligro.
Corrección sugerida:
Peligro (B): Listeria monocytogenes, en el ingrediente proveniente del proveedor.
Error 2: Asumir todo contaminante como peligroso para la salud
Otro error común en el plan HACCP es incluir contaminantes que, aunque indeseables, no representan un riesgo real para la salud pública.
Ejemplo:
Peligro (F): Cabello, por contaminación cruzada debido a falta de BPM del personal
En muchos documentos se mencionan el cabello como un posible peligro físico. Sin embargo, en la mayoría de los casos no se cita ninguna fuente científica que respalde su inclusión como peligro. Algunos intentan justificarlo diciendo que el cabello podría actuar como vector de un patógeno, pero eso no cambia el hecho de que el cabello no es el peligro en sí, sino, en todo caso, un vehículo.
Si el argumento es que el cabello puede actuar como un vehículo para la transmisión de microorganismos, entonces el verdadero peligro a controlar es el microorganismo en sí, no el cabello como tal. Además, hasta donde sé, no existen registros documentados que respalden que la presencia de cabello por sí sola haya causado enfermedades o lesiones en los consumidores.
Corrección sugerida: Gestionar la posible contaminación por cabellos dentro de los programas prerrequisito, específicamente como parte de las buenas prácticas de higiene del personal, y no como un peligro dentro del plan HACCP.
Error 3: Asumir en el plan HACCP que toda presencia microbiana es un peligro
En el análisis de peligros, es fundamental ser precisos con los microorganismos que representan un riesgo real para la salud.
Ejemplo:
Peligro (B): Presencia de E. coli en el ingrediente desde el proveedor.
Este enunciado es incompleto y puede generar confusión. La especie Escherichia coli incluye centenares de cepas, muchas de las cuales no causan daño. En cambio, cepas como Escherichia coli O157:H7 sí representan un riesgo significativo para la salud pública, asociándose a enfermedades graves como el síndrome urémico hemolítico.
Por eso, al definir un peligro microbiológico, es indispensable nombrar la cepa específica que puede generar un daño al consumidor. La ambigüedad en este punto puede invalidar completamente la etapa de evaluación de peligros.
Corrección sugerida:
Peligro: Presencia de Escherichia coli O157:H7 en el ingrediente desde el proveedor.
Error 4: Límites críticos en el plan HACCP sin dirección clara
Este es uno de los errores más frecuentes que encuentro al desarrollar el plan HACCP:
Ejemplo:
Límite crítico: Temperatura –35 °C, Tiempo 15 horas (para destruir parásitos en pescados como Anisakis spp.).
A simple vista puede parecer correcto, incluso “lógico”, pues se asume que mientras la temperatura sea menor a –35 °C, todo está bien. Pero esa lógica no es suficiente en HACCP.
Los límites críticos deben ser claros, medibles y con dirección: es decir, ¿ese –35 °C es un valor mínimo, máximo o un valor absoluto sin margen?
Piensa en esto:
- ¿Una temperatura de –35.1 °C representa una desviación al límite crítico?, ¿Y una de –34.9 °C?
- ¿Si se almacena durante más de 15 horas es una desviación al límite critico?
Si no hay una dirección explícita, cualquier auditor podría interpretarlo de forma distinta, lo cual compromete la consistencia y efectividad del monitoreo.
Además, en la vida real, los procesos térmicos no son estáticos; siempre habrá pequeñas fluctuaciones. Por eso es fundamental establecer límites críticos con base científica, pero también operativamente funcionales.
Corrección sugerida:
Límite crítico: Temperatura ≤ -35 °C, Tiempo ≥ 15 horas (para destruir parásitos en pescados como Anisakis spp.).
Error 5: No definir correctamente un PCC
A menudo, se identifica un equipo como un Punto Crítico de Control (PCC), pero esto es incorrecto.
Ejemplo:
PCC: Pasteurizador
El pasteurizador es simplemente una herramienta o medida de control que se utiliza dentro de una fase crítica del proceso. El PCC no es el equipo, sino la fase del proceso en la que se aplica una o más medidas de control para mitigar un peligro significativo.
Según el Codex Alimentarius (2022), el Punto Crítico de Control (PCC) es definido como la fase en la que se aplica(n) una o varias medidas de control para un peligro significativo, en un sistema HACCP. En este caso, la fase de pasteurización es la que controla los peligros microbiológicos, como Salmonella spp. mediante el control adecuado de la temperatura y el tiempo.
Recuerda que el PCC se refiere siempre a una etapa del proceso donde se controla un peligro crítico, no a los equipos, medidas de control o herramientas utilizadas.
Corrección sugerida: PCC: Pasteurización
El análisis técnico es la clave
Un sistema HACCP efectivo no depende de cumplir con un formato, sino de aplicar criterios técnicos sustentados y científicos en cada paso. Pequeños errores como redactar mal un peligro o no definir bien un límite crítico pueden tener consecuencias serias para la inocuidad del producto.
En mi experiencia, los sistemas que verdaderamente funcionan son aquellos que respetan la lógica del análisis de peligros, entienden la diferencia entre procesos y equipos, y distinguen claramente entre calidad e inocuidad. Porque al final, como su nombre lo indica, todo empieza con el análisis.
Por MSA. Oscar Moreno
Más de 17 años de experiencia en la industria alimentaria en calidad, implementación de SGIA y certificaciones en diversas empresas líderes en el sector de los alimentos y bebidas. Apasionado de la calidad y la inocuidad alimentaria con un enfoque basado en la cultura de inocuidad y calidad, la mejora continua y la implementación de soluciones prácticas y eficaces.
En ASPISA le ayudamos a implementar y mejorar su sistema de gestión de inocuidad, ofreciendo soluciones prácticas y personalizadas.
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Referencias:
Food and Drug Administration (FDA). (2022). Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls for Human Food: Draft Guidance for Industry. https://www.fda.gov/regulatory-information/search-fda-guidance-documents/draft-guidance-industry-hazard-analysis-and-risk-based-preventive-controls-human-food
National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). (1998). Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. U.S. Department of Agriculture. https://www.fda.gov/food/hazard-analysis-critical-control-point-haccp/haccp-principles-application-guidelines
FAO/OMS. (2022). Codex Alimentarius: CXC 1-1969: Norma General para los Alimentos. https://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-proxy/es/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fcodex%252FStandards%252FCXC%2B1-1969%252FCXC_001s.pdf
Imagen tomada de Freekip
